RMH INDUSTRIES

PHASE 1 — Digitalisation des diagnostics sur le plancher

Contexte et problématique

RMH Industrie, une entreprise du secteur industriel, faisait face à une limitation importante de son ERP : celui-ci ne permettait pas aux employés d'effectuer des diagnostics sur des cylindres hydrauliques directement depuis le plancher à l'aide de tablettes. Ce manque d'adaptabilité ralentissait la collecte de données terrain et compliquait la génération de soumissions, créant des inefficacités dans un processus pourtant central à leurs opérations.

Solution déployée

En s'appuyant sur le Gestionnaire d'entreprise, une solution sur mesure a été développée avec une interface optimisée pour tablettes PC. Des formulaires spécifiques ont été conçus pour guider les employés pas à pas dans le diagnostic des cylindres hydrauliques, en identifiant précisément les tâches à réaliser. Une fois le diagnostic complété sur le plancher, un responsable au bureau analysait les résultats, attribuait un prix à chaque tâche et finalisait la soumission — laquelle était ensuite intégrée directement dans l'ERP.

Résultats obtenus

La solution a transformé un processus autrefois rigide en un flux de travail fluide et intuitif. Les employés gagnent en autonomie sur le plancher, la collecte d'informations est simplifiée, et la coordination entre les équipes terrain et bureau est nettement améliorée. L'intégration entre le Gestionnaire d'entreprise et l'ERP a également permis d'accélérer la finalisation des soumissions.

PHASE 2 — Optimisation du suivi des matériaux et de la planification des tâches

Contexte et problématique

Fort du succès de la première phase, RMH Industrie souhaitait aller plus loin en résolvant un défi opérationnel persistant : le manque de visibilité sur le mouvement des matériaux sur le plancher. Les employés perdaient un temps précieux à chercher équipements et matériaux, ce qui engendrait des retards, de la confusion et une pression accrue sur les superviseurs de production.

Solution déployée

Une approche intégrée, combinant technologie, amélioration des processus et réaménagement physique, a été mise en place :

Un Kaizen participatif a d'abord été organisé avec les équipes terrain afin de cartographier précisément les déplacements des matériaux et d'identifier les points de friction. Cette démarche collaborative a permis de revoir les processus à la source, en impliquant directement les employés dans la recherche de solutions.

En parallèle, un réaménagement de l'usine a été réalisé pour optimiser la disposition des équipements et des zones de travail, réduire les déplacements inutiles et fluidifier le flux de production.

Enfin, un système de gestion documentaire intégré au Gestionnaire d'entreprise a été déployé, donnant aux superviseurs accès en temps réel aux plans, aux photos de suivi et à l'avancement des tâches — le tout depuis une interface centralisée et structurée.

PHASE 3 — Résultats obtenus

Les impacts ont été significatifs et mesurables sur plusieurs dimensions :

• Réduction majeure des temps de recherche : les pertes de temps liées à la localisation des matériaux ont été quasi éliminées.

• Augmentation de la productivité : recentrés sur des tâches à valeur ajoutée, les employés ont contribué à une hausse notable du volume de production.

• Meilleure utilisation des équipements : le suivi amélioré et l'optimisation des processus ont maximisé le rendement des actifs de l'entreprise.

• Gestion des priorités simplifiée : les superviseurs bénéficient d'une vision claire et en temps réel de l'état du plancher, réduisant le stress opérationnel.

• Coordination renforcée : la gestion documentaire centralisée offre une transparence accrue entre les équipes et facilite la prise de décision.

Grâce à une approche structurée mêlant technologie adaptée, amélioration continue et implication des équipes, RMH Industrie a transformé ses opérations terrain — réduisant ses inefficacités, améliorant sa fluidité opérationnelle et augmentant durablement sa capacité de production.