GABRIEL MILLER

L’optimisation de processus au service de la croissance et de la productivité.

CONTEXTE

L’entreprise Gabriel Miller cherchait à se développer dans le secteur manufacturier en optimisant la fabrication de systèmes de tuyauterie en atelier afin de simplifier leur installation sur les chantiers. Pour répondre à une demande accrue, l’entreprise a rapidement reconnu l’importance d’améliorer la gestion des informations et des processus de production. L’objectif était de faciliter le suivi des tâches, tout en allégeant la charge de travail du contremaître.

PROBLÉMATIQUE

Gabriel Miller faisait face à plusieurs défis opérationnels et informationnels majeurs:

1. Suivi des tâches : L’absence de suivi précis des étapes et des temps de production rendait difficile l’optimisation du travail en atelier. Cette situation augmentait considérablement la charge de travail du contremaître.

2. Évaluation des soumissions : Avec l’augmentation des demandes de sous-traitance, notamment pour la découpe au laser, l’entreprise devait produire un volume élevé de soumissions. Le processus manuel en place était lourd, inefficace et engendrait d’importantes pertes de temps.

3. Automatisation des processus : Pour soutenir l’augmentation du volume de travail, l’entreprise avait besoin d’un logiciel intégré et automatisé permettant de gérer efficacement les soumissions et le suivi de la production.

SOLUTION

1. Réaménagement de l’usine : La première étape a consisté à réorganiser l’atelier en éliminant les éléments inutiles, tels que les inventaires dormants et les positionnements inefficaces des équipements. Ce réaménagement a permis de libérer de l’espace, d’optimiser les déplacements des employés et d’augmenter la productivité sur le plancher.

2. Outil automatisé de soumission basé sur des fichiers CAD : Un outil innovant de soumission a été conçu afin de faciliter le suivi de la production. Celui-ci permet de générer automatiquement une gamme complète à partir des fichiers CAD intégrés au système de coupe. Grâce aux métadonnées extraites de ces fichiers, l’outil calcule les temps et les matériaux nécessaires à chaque étape de production, créant ainsi une base d’informations détaillée pour la mise en production et le suivi.

3. Suivi en temps réel et automatisation complète des processus : La mise en place d’un suivi en temps réel de la production couvre l’ensemble de la chaîne, incluant l’approvisionnement, la mise en production, les transports et la planification des charges de travail à long terme. Ce système centralisé, intégré au gestionnaire d’entreprise, permet l’automatisation complète des processus, du suivi des achats jusqu’à la gestion de la production.

RÉSULTATS

1. Augmentation de la capacité de production : La réorganisation de l’atelier et l’automatisation des processus ont permis une augmentation significative de la capacité de production.

2. Augmentation de la capacité de soumission : Grâce à l’automatisation, une seule personne a pu tripler la capacité de soumission hebdomadaire comparativement au processus manuel initial.

3. Optimisation du suivi de la production : Le suivi en temps réel permet désormais une gestion plus efficace des tâches et une réduction notable de la charge de travail du contremaître.

4. Amélioration de la rentabilité et de la productivité : La diminution du temps consacré aux tâches manuelles et l’optimisation globale des processus ont entraîné une hausse marquée de la productivité, soutenant directement l’objectif de croissance du chiffre d’affaires de Gabriel Miller.