MULTI-MÉTAL

L’optimisation de processus au service de la croissance et de la productivité

CONTEXTE

Lorsque Multi-Métal a sollicité SAB Tech pour optimiser ses opérations, l’entreprise préparait un déménagement et devait réorganiser ses processus, autant en bureau qu’en usine, afin de soutenir une croissance rapide. Le premier besoin identifié concernait la réorganisation des processus de bureau pour faciliter la soumission de projets et assurer une meilleure répartition des responsabilités.

PROBLÉMATIQUE

L’entreprise faisait face à plusieurs défis qui limitaient sa croissance :

1. Dédoublement des soumissions en bureau : La gestion des projets potentiels était désorganisée, entraînant des situations où plusieurs employés travaillaient simultanément sur des soumissions pour un même projet.

2. Manque de productivité en usine : Bien que le bureau ait la capacité de multiplier les soumissions, la productivité en usine ne suivait pas la cadence, ce qui limitait la capacité de production face à une demande croissante.

3. Déplacements inutiles et pertes de temps : En usine, de nombreux déplacements non optimisés et un manque de structure entraînaient des pertes de temps significatives, réduisant l’efficacité globale des opérations.

SOLUTION

1. Optimisation des processus de bureau : Un processus clair a été mis en place afin d’éliminer le dédoublement des soumissions. Une liste centralisée des projets potentiels a été créée, et chaque projet devait être validé par un responsable avant d’être attribué à un employé précis. Cette approche a permis d’éliminer les duplications, de standardiser les interfaces et les accès à l’information, et de simplifier le suivi des projets.

2. Réaménagement de l’usine selon les principes Kaizen : Un réaménagement complet de l’usine a été réalisé dans le but de réduire les déplacements inutiles et d’augmenter la productivité. L’organisation du travail a été repensée afin que les employés se déplacent vers des postes de travail définis, plutôt que de déplacer les matériaux. Le coaching des superviseurs leur a permis de s’approprier cette nouvelle logique et d’assurer le maintien des processus améliorés.

3. Autonomie et formation continue : Les superviseurs ont été formés à l’application des principes d’amélioration continue, leur permettant de gérer eux-mêmes l’optimisation des processus. Cette autonomie assure la pérennité des gains de productivité et leur adaptation continue à mesure que l’entreprise poursuit sa croissance.

RÉSULTATS

1. Augmentation de la capacité de production : Grâce aux améliorations apportées en usine, la capacité de production a été optimisée, permettant à Multi-Métal de suivre le rythme de la demande croissante.

2. Augmentation de la rentabilité et de la productivité : L’optimisation des processus, tant en bureau qu’en usine, a généré une hausse notable de la productivité et de la rentabilité, contribuant directement à la croissance du chiffre d’affaires.

3. Contrôle et prévision de la croissance : L’usine dispose désormais d’une meilleure capacité de planification, lui permettant de suivre les prévisions de croissance annuelle et d’adapter ses opérations en conséquence.

4. Autonomie durable : Les employés, formés aux principes de productivité et d’amélioration continue, maintiennent les gains d’efficacité de manière autonome, assurant une stabilité des performances sur le long terme.